آغاز پروژه بزرگ بهینه سازی خط گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه اصفهان

به گزارش شبکه اطلاع رسانی راه دانا ؛ با اجرای پروژه بزرگ بهینه سازی خط گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه اصفهان، علاوه بر رفع مشکلات این خط تولید، از این پس شاهد ارتقاء سطح کیفی محصولات مورد نیاز مشتریان ورق گالوانیزه در این شرکت

در این متن دلایل اجرای این پروژه بزرگ و تاثیرگذار توسط رئیس کارگاه گالوانیزه سرد بیان شده است.

رفع مشکلات و افزایش حداکثری عرضه سفارشات مشتریان

پس از راه اندازی واحد گالوانیزه فولاد مبارکه سوالات و مشکلات زیادی در زمینه طراحی و تجهیز خطوط ایجاد شد و با تلاش تیم مدیریت و نظارت شرکت و مشاوره با کارشناسان داخلی و خارجی پروژه های بهسازی زیادی انجام شد. .

با توجه به مشکلات موجود و همچنین تغییر سلیقه بازار و لزوم به روز رسانی تجهیزات، بودجه در دستور کار بهینه سازی خطوط قرار گرفت و سپس به تصویب کمیته PDC فولاد مبارکه رسید. پس از انجام تشریفات اداری، مناقصه درخواست پروژه در سال ۱۳۹۶ با دو شرکت بلژیکی و فرانسوی برگزار شد و شرکت بلژیکی برنده مناقصه شد. گشایش پاکت های مناقصه مصادف با خروج آمریکا از توافق برجام بود و پس از این نافرمان ظالمانه، شرکت بلژیکی از همکاری در اجرای این پروژه خودداری کرد. همچنین شرکت فولاد مبارکه تصمیم گرفت این پروژه را با مشارکت یکی از صاحبان فناوری و اعتماد و اتکا به دانش و تجربه تیم داخلی شرکت فولاد مبارکه و همچنین شرکت های ایرانی انجام دهد و خوشبختانه تمامی تجهیزات لازم در در داخل و خارج از کشور و فعالیت های نصب تجهیزات از ابتدای مرداد ماه آغاز شد.

قطعاتی که با توجه به ظاهر طراحی اصلی نیاز به بهینه سازی و ارتقا داشتند عبارتند از:

1- نداشتن تجهیزات جوش (ورق برش) جهت حذف انتهای جوش در هنگام تغییر عرض جهت جلوگیری از پارگی جوش در کوره (در حال حاضر اپراتور تولید این کار را به صورت دستی در شرایط خطرناک انجام می دهد، تجهیزات جوش در این محل تولید و نصب می شود. متوقف کردن.

2- ضعف در قسمت ورق شویی در ورودی خط و در نتیجه ایرادات کیفی محصول مانند سرباره و عدم روکش. همچنین به دلیل تعویض مکرر رول ها و مدت زمان طولانی صرف این تغییرات، زمان اعتصابات ماهانه نیز تحت تاثیر قرار گرفته و افزایش می یابد.

99% شستشو و براقیت ورق از 82 به 87% افزایش یافته است.

قطعه شستشوی ورق یکی از تجهیزات اصلی خط گالوانیزه محسوب می شود و هرگونه آسیب به این قطعه در اثر شستشوی نادرست روغن و ذرات آهن باقی مانده از فرآیند نورد سرد منجر به افت کیفیت پوشش می شود. قطعه و سطح رول های داخل کوره را خراب می کند و باعث ایجاد ایرادات برجسته در محصولات می شود یکی از قطعات اضافه شده به قسمت شستشو در این پروژه واحد شستشو می باشد که با الکترولیز روغن نورد شده روی سطح ورق را کاملا جدا می کند. و تمرکز بر یک محلول قلیایی با دمای کنترل شده و با حداقل توان الکتریکی. این سیستم دارای سیستم کنترل غلظت اتوماتیک و سیستم فیلتراسیون اتوماتیک می باشد. علاوه بر این، سیستم تخلیه بخار و بخارشوی آلوده برای حفاظت از محیط زیست در این قسمت اضافه می شود. واحد تمیز کننده الکترولیتی بخشی از خطوط جدید شستشوی کویل است که با استفاده از فناوری الکترولیز کویل ها را تمیز می کند. سیستم های شستشوی معمولی بدون یونیت پاک کننده الکترولیتی توانایی شستشوی ورق را بین 60 تا 80 درصد دارند در حالی که با سیستم الکتروکلینینگ تقریبا 99 درصد کثیفی روی ورق شسته می شود و براقیت ورق از 82 درصد به 87 افزایش می یابد. ٪.

قابلیت ایجاد اختلاف کشش ورق بین کوره آنیلینگ و پره ها

3- عدم توانایی ایجاد اختلاف کشش ورق بین کوره آنیل و ایرنایف می تواند منجر به پارگی ورق و توقف طولانی شود و در عین حال باعث عدم یکنواختی پوشش در سطح محصول گالوانیزه و همچنین افزایش مصرف روی شود. با افزودن مد های هات بریدل و اسنات به این پروژه مشکل فوق حل خواهد شد. از طرفی در قسمت اسنات به دلیل وجود بخار روی و نشستن این بخارات روی ورق، نقص کیفی ایجاد می شود.

مورد دیگر ایجاد خطا در سیستم اندازه گیری گاز اتمسفر کوره است. به این ترتیب بخار روی فیلترهای ورودی لوله های انتقال اتمسفر را به سیستم آنالایزر مسدود می کند. با نصب این سیستم گرد و غبار روی تا 80 درصد کاهش می یابد. برای حل مشکلات فوق در سیستم های جدید از فناوری نیتروژن مرطوب استفاده می شود. تزریق گاز مرطوب (N2) به داخل حفره، اکسیداسیون سطح مذاب را کاهش می دهد و همچنین تبخیر روی مذاب را به حداقل می رساند و چرخه تمیزکاری (حدود 3 ماه) را به دلیل وجود شیشه مشاهده گره افزایش می دهد. پمپ مذاب در کنار نازل نصب می شود و مذاب داغ گالوانیزه را به طور مداوم به بیرون نازل منتقل می کند و از تجمع بخار روی متراکم شده روی سطح مذاب در داخل نازل جلوگیری می کند. تجمع بخار روی تغلیظ شده روی سطح مذاب و چسبیدن به ورق باعث ایجاد عیوب سرباره و گرد و غبار روی می شود.

امکان روکش با میز کوچکتر

4- عدم امکان پوشش محصولات گالوانیزه با جرم کمتر از 90 گرم در متر مربع، مخصوصاً برای محصولات ورق رنگی (اکنون ورق های رنگی در شرکت های رقیب با پوشش 60 گرم بر متر مربع تولید می شود). در همین راستا Airknife و دمنده های این قطعه تعویض خواهند شد.

امکان اعمال کروم سه گانه روی ورق گالوانیزه وجود دارد

5- عدم عملکرد بهینه سیستم کرومات فعلی برای کاربرد کروم سه ظرفیتی که منجر به مشکلاتی از قبیل مصرف بیشتر کروم سه ظرفیتی و بروز عیوب شوره سر بر روی محصولات می شود.

شایان ذکر است که طراحی سیستم موجود برای کاربرد کروم شش ظرفیتی است که به منظور بهبود فرآیندهای محیطی با انجام چندین مرحله تغییرات فنی در تجهیزات مذکور و همچنین در ماده کرومات مورد استفاده، کروم سه ظرفیتی می باشد. استفاده شده. ضمناً خشک کن موجود در این قسمت قدرت کافی برای تبخیر کامل آب موجود در محلول کرومات را ندارد که با اجرای پروژه Revamp با تجهیز کاربرد کرومات به روش غلتکی و خشک کن جایگزین این قسمت خواهد شد. با قدرت گرمایش مناسب

طراحی و تولید تابلوهای برقی و اتوماتیک، برنامه نویسی و مانیتورینگ PLC بر اساس ظرفیت های داخلی

6- سیستم اتوماسیون گالوانیزه متعلق به شرکت آلستوم می باشد که در حال حاضر در خارج از کشور وجود ندارد و تمامی کارت های شبکه موجود از تولید خارج شده و هیچ کدام قطعات یدکی ندارند و خرابی هر کدام باعث خط گالوانیزه شود، با خطر تعلیق طولانی مدت مواجه است.

شایان ذکر است این سیستم فقط در واحدهای گالوانیزه و رنگ آمیزی فولاد مبارکه کاربرد دارد و در سایر خطوط فولاد مبارکه تجربه نگهداری و تعمیر و قطعات مشابه آن وجود ندارد. به همین دلیل اتوماسیون کوره با نوع Tiaportal-1500 از شرکت زیمنس جایگزین شده است و کلیه طراحی و ساخت تابلوهای برق و اتوماسیون و همچنین برنامه نویسی و مانیتورینگ PLC توسط شرکت ایریسا انجام می شود. .

در پایان علیرضا گندمکار رئیس اداره گالوانیزه نورد سرد در پایان با قدردانی از حمایت مدیریت ناحیه نورد سرد و روکش و محصولات تمام شده و همچنین زحمات کارکنان واحدهای گالوانیزه و رنگ ایمنی فنی محوطه نورد سرد، ایمنی مرکز، دفتر فنی تعمیرات، توسعه نورد سرد و گرم، تعمیر و نگهداری مرکزی، بررسی فنی، واحد حمل و نقل و حمل سبک، خرید ماشین آلات و قطعات یدکی، فوری خرید و همچنین شرکت‌های ایریسا و صفا فولد که در تحقق این امر نقش دارند، ابراز امیدواری کردند این پروژه در زمان‌بندی به اتمام برسد و در عین حال ورق طلای دیگری به توانمندی‌های فولاد مبارکه بیافزاید.